Als einer der führenden Reifenhersteller, ist Continental mit Werken auf der ganzen Welt vertreten. Wir produzieren unsere Reifen an 22 Standorten in 17 Ländern.
Seit mehr als 100 Jahren werden Gummireifen hergestellt. An seiner Weiterentwicklung waren wir maßgeblich beteiligt.
Ein moderner Pkw-Reifen besteht heutzutage aus durchschnittlich 25 Komponenten und zwölf verschiedenen Gummigemischen. Dabei setzen wir ausschließlich auf Materialien höchster Qualität und setzen hohe Standards – insbesondere in Bezug auf die Sicherheit.
In fünf Schritten wird aus hochwertigen Rohmaterialien ein Reifen:
Ein Großteil des Reifens besteht aus Natur- und Synthetikkautschuk. Naturkautschuk wird fast ausschließlich aus dem Kautschukbaum gewonnen. Nach seiner Gerinnung werden die Klumpen mit Wasser gereinigt und zu festen Ballen gepresst, die wiederum nach einer genauen Rezeptur mit anderen Zusatzstoffen vermengt werden. Synthetik-Kautschuk wird in einem künstlichen Prozess aus einer Mischung verschiedener Additive im Labor hergestellt. Generell bietet Kautschuk eine hohe Rutschfestigkeit und je nach Verarbeitung die gewünschte Elastizität. Für einen modernen Pkw-Reifen verwenden wir bis zu zwölf verschiedene Kautschukmischungen.
Zahlreiche Additive, zu denen neben Industrieruß und Silica auch Synthetikkautschuk zählt, dienen dazu die Verschleiß- und Alterungsbeständigkeit sowie die Bodenhaftung eines Reifens zu verbessern. Als Ausgangsmaterial wird hochfester Stahl genutzt, der für die Herstellung des Stahlgürtels (Stahlcord) sowie der Drahtkerne (Stahldraht) benötigt wird. Textilien, wie z.B. Rayon, Nylon, Polyester und Aramidfasern, werden in der Cordherstellung eingesetzt und verstärken den Reifen.
Die Verbundstoffe zu Bestandteilen eines Reifens kombiniert. Der Kautschuk und die auf Drahtrollen gelieferten und vorbehandelten Stahlcorde werden in einen Kalander eingeführt. Die Stahlcorde werden mit einer oder mehreren Kautschukschichten ummantelt. Heraus kommt eine endlos lange Cord-Kautschuk-Bahn, die je nach Reifengröße in einem bestimmten Winkel auf die richtige Länge zugeschnitten und anschließend zur weiteren Verarbeitung aufgerollt wird.
Für den Laufstreifen, der die Verbindung zu Straße und Seitenwand ist, wird in einer Mischanlage hergestellte knetbare Gummiwerkstoff von eine Schneckenpresse (Extruder) zu einem endlos langen Streifen geformt. Nach dem Extrudiervorgang wird das Metergewicht überprüft und der Laufstreifen wird in einem Tauchbad abgekühlt.
Der Laufstreifen wird anschließend entsprechend der Reifengröße auf die korrekte Länge zugeschnitten, woraufhin eine weitere Stückgewichtskontrolle erfolgt. Der Extruder stellt außerdem auf die Reifengröße zugeschnittene Seitenwandabschnitte her.
Die Textilfäden werden in den Kalander eingeführt, wo diese in eine dünne Kautschukschicht eingebettet werden. Diese endlos lange Bahn wird senkrecht zum Fadenlauf auf die gewünschte Breite zugeschnitten und zur Weiterverarbeitung aufgewickelt und bildet die Textilcordeinlage, die den Innendruck fesselt und den Reifen in Form hält.
Die luftdichte Innenschicht wird von einem Kalander zu einer breiten, dünnen Schicht geformt. Dieses Bauteil dichtet den mit Luft gefüllten Innenraum ab und reguliert den Reifendruck. Bei modernen schlauchlosen Reifen ersetzt die Innenschicht den Schlauch.
Der Wulstkern ist die Verbindung zwischen Reifen und Felge und besteht aus etlichen ringförmigen Stahldrähten, die jeweils mit Kautschuk beschichtet sind. Auf diesen Ring setzen wir anschließend ein Kautschuk-Profil.
Nachdem alle Bestandteile hergestellt wurden, kann der Reifenbau beginnen. Alle Bestandteile werden mittels der Reifenbaumaschine zu einem Reifenrohling zusammengefügt. Dies erfolgt in zwei Phasen: zuerst die Karkasse und dann der Laufstreifen/Gürtel. Zur Vorbereitung auf die Vulkanisation sprühen wir den Rohling mit einer besonderen Flüssigkeit ein.
Der Aushärtungsprozess: Der Reifen erhält seine endgültige Form, nachdem er eine bestimmte Zeit lang mit einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur vulkanisiert wurde. Durch die Vulkanisation wird aus dem Rohkautschuk biegbares und elastisches Gummi. Außerdem erhält der Reifen in den Formen der Vulkanisierpresse sein Profil und die Seitenwandmarkierungen.
Mit einem mehrstufigen Prozess gewährleisten wir, dass die fertigen Reifen unseren höchsten Qualitätsansprüchen gerecht werden. Jeder einzelne Produktionsschritt, von der Prüfung der Rohstoffe bis hin zur Lieferung des Reifens, wird einer kontinuierlichen Qualitätskontrolle unterzogen. Im letzten Schritt prüfen wir unsere fertigen Reifen mit drei Verfahren:
Nur wenn alle Untersuchungen und Kontrollen positiv abgeschlossen wurden, geben wir unsere Reifen an das Auslieferungslager weiter.
