Dr. Erin Klokkers ist Materialexpertin im Reifenbereich von Continental und arbeitet mit ihrem Team daran, die Reifenproduktion auf immer mehr recycelte und nachwachsende Rohstoffe umzustellen. Im Interview erklärt sie, wie der Massenbilanzansatz funktioniert und welche Prüfverfahren sicherstellen, dass neue Materialien dieselbe Sicherheit und Performance liefern wie konventionelle Rohstoffe.
Ein Pkw-Reifen von Continental kann bis zu 100 verschiedene Rohstoffe enthalten. Für einige davon haben wir mittlerweile recycelte oder nachwachsende Alternativen. Bis 2030 ist es unser Ziel, den Anteil eingekaufter recycelter und nachwachsender Produktionsmaterialien auf mindestens 40 Prozent zu erhöhen. Deren Anteil lag im Jahr 2024 bei durchschnittlich 26 Prozent und im Jahr 2025 bereits bei durchschnittlich 28 Prozent.
Konkret setzen wir beispielsweise Silica aus der Asche von Reishülsen ein. Die Kornhüllen des Reis sind ein landwirtschaftliches Nebenprodukt, zum Beispiel aus der Risottoreis-Produktion. Silica ist ein Füllstoff, der für optimalen Haftung und geringeren Rollwiderstand sorgt. Hinzu kommt Polyestergarn aus recycelten PET-Flaschen – je nach Reifengröße werden zwischen neun und fünfzehn Flaschen pro Reifen wiederverwendet. Die eingesetzten PET-Flaschen werden ausschließlich aus Regionen bezogen, in denen es keinen geschlossenen Recyclingkreislauf gibt. Außerdem nutzen wir pflanzenbasierte Öle, etwa aus Raps, sowie Harze aus Reststoffen der Papier- und Holzindustrie. Auch rückgewonnenes Industrieruß aus Altreifen und recycelter Kautschuk aus der mechanischen Aufbereitung von Altreifen fließen bereits heute in unsere Produktion ein.
Das klingt erstmal kompliziert, ist aber im Prinzip einfach zu erklären: Beim Massenbilanzansatz werden nachwachsende und recycelte Rohstoffe gemeinsam mit fossilen Materialien in bestehenden Produktionsprozessen verarbeitet. Die jeweiligen Materialmengen werden dokumentiert und transparent ausgewiesen. Dieses international anerkannte Verfahren ermöglicht es uns, den Anteil recycelter und nachwachsender Rohstoffe schrittweise zu erhöhen, ohne für jeden Materialstrom separate Produktionslinien aufbauen zu müssen. Das Ziel ist, dass sämtliche Materialien nach verantwortungsvollen und zertifizierten Standards beschafft werden. Dazu nutzen wir beispielsweise Zertifizierungen wie ISCC PLUS, die die nachhaltige Herkunft und Rückverfolgbarkeit der Rohstoffe belegen. Unabhängige Prüfstellen überwachen regelmäßig die Einhaltung dieser Standards entlang der gesamten Lieferkette.
Sämtliche Materialien – ob konventionell, recycelt oder nachwachsend – müssen denselben strengen Test- und Freigabeprozess durchlaufen. Im Labor prüfen wir dutzende Eigenschaften wie Elastizität und Temperaturverhalten. Anschließend folgen virtuelle Tests im Simulator sowie Straßentests unter realen Bedingungen. Ein Material wird erst dann für die Serienproduktion freigegeben, wenn es die definierten Spezifikationen für Sicherheit, Performance und Effizienz erfüllt.
Bei Silica aus der Asche von Reishülsen beispielsweise hat sich das Ausgangsmaterial geändert, aber der Herstellungsprozess und die resultierende Materialspezifikation bleiben gleich. Dadurch ist die Performance identisch mit der, konventioneller Materialien. Jeder Millimeter zählt für Sicherheit und Fahrleistung – deshalb gibt es bei den Prüfanforderungen keine Unterschiede zwischen herkömmlichen und ressourcenschonenden Materialien.
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